料是加工和精密冷卻的最大和最重要的市場之一，并且是成型塑料生產(chǎn)中至關(guān)重要的成功因素。精確的溫度控制可確保塑料產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定性并提高最終產(chǎn)品的質(zhì)量。無法提供足夠的冷卻效果可能會導(dǎo)致最終產(chǎn)品的表面缺陷，例如起泡，粗糙，結(jié)構(gòu)缺陷和不透明。

　　需要精密冷卻的最常見的塑料加工形式為：

　　射出成型

　　擠壓成型

　　吹塑/ PET成型

　　注塑成型過程中的冷卻

　　注塑工藝占全球所有塑料產(chǎn)品的很大一部分。注塑產(chǎn)品的范圍從電氣開關(guān)，帶輪垃圾箱到完整的汽車儀表板。該工藝與熱塑性和熱固性塑料材料兼容。常用材料包括：聚苯乙烯，ABS，聚酰胺，聚丙烯，聚乙烯和PVC。幾乎所有制造業(yè)都以某種形式使用注塑件。

　　冷卻對于該過程至關(guān)重要，可用于以下目的：

　　冷卻模具以減少在從機器中彈出成品之前的冷卻時間。

　　從用于驅(qū)動機械零件的機器液壓馬達系統(tǒng)中消除熱負荷。

　　注塑成型-模具冷卻

　　注射成型過程包括四個階段。冷卻階段對過程至關(guān)重要，通常涉及從冷卻器直接冷卻。

　　夾緊

　　在注入熔融塑料之前，模具的兩半必須通過夾緊裝置安全地關(guān)閉。夾緊裝置提供足夠的力以在注射過程中將模具固定在適當?shù)奈恢谩τ谳^大的機器，夾緊裝置通常會花費更多的時間，從而產(chǎn)生更大的力。

　　注射

　　塑料原料(通常是顆粒)被送入注塑機并進入螺桿組件。加熱和加壓使生塑料在螺桿中移動時使其熔化。熔融塑料以一定壓力迅速注入模具中，以確保模具完全充滿。

　　冷卻

　　水冷模具可確保塑料一接觸到模具的內(nèi)表面就開始冷卻。當塑料冷卻時，它固化成所需零件的形狀。冷卻過程中可能會出現(xiàn)零件收縮。在注射階段，材料的填充使額外的材料流入模具中，從而減少了可見的收縮。

　　模具的冷卻非常重要，因為直到產(chǎn)品充分冷卻后才能將其彈出。高效的冷卻可提高產(chǎn)品產(chǎn)量，并避免不必要的停機時間。通常將水用作主要的冷卻劑。水被引導(dǎo)通過模具以促進更快的冷卻時間。降低模具溫度通常更有效，從而可以縮短制造周期。

　　彈射

　　經(jīng)過足夠的時間后，冷卻后的零件將通過位于模具后部的頂出系統(tǒng)從模具中頂出。打開模具時，將使用機械裝置將零件推出。零件彈出后，可以將模具夾緊，以進行下一次注射。

　　注塑成型-液壓系統(tǒng)的冷卻

　　注射成型機通常使用液壓泵和回路為螺桿，壓力機，模具和頂出組件提供動力。液壓油通過泵移動，并在運行期間產(chǎn)生大量熱量。必須從系統(tǒng)中移除大約三分之一的電氣安裝電源，以防止發(fā)生機械故障。冷卻不足會妨礙壓力機的最佳運行;這導(dǎo)致塑料在模具中保持其形狀的問題。批次質(zhì)量的損失和拒絕率的提高以及頻繁的設(shè)備停機是由于冷卻能力差所致。

　　液壓系統(tǒng)通常采用油水熱交換器。在許多情況下，在運行多臺機器的大型安裝中，可以使用冷卻器直接向油水熱交換器提供冷卻能力。

　　冷卻能力通常通過兩個獨立的水冷卻回路提供給注塑機：

　　20-30°C

　　較高溫度的回路，用于冷卻液壓油應(yīng)用。冷水機通常與自然冷卻和水塔結(jié)合使用，作為系統(tǒng)的一部分，為多種應(yīng)用提供冷卻能力。

　　10 – 15°C

　　較低溫度的回路用于塑料模具的冷卻。冷卻水通常在10 – 15°C之間輸送。

　　精確的冷卻對于液壓油的應(yīng)用并不是那么關(guān)鍵，冷卻模具的溫度控制往往更為關(guān)鍵。精確冷卻對于提供正確的成品質(zhì)量和提高生產(chǎn)率很重要。在許多情況下，將為每臺注塑機安裝一個單獨的冷卻器以管理熱負荷。

　　塑料擠出過程中的冷卻

　　塑料擠出方法通常用于大批量生產(chǎn)，在該過程中，原始塑料材料被熔化并形成連續(xù)的輪廓。擠出的塑料產(chǎn)品包括：管道，擋風(fēng)雨條，窗框，塑料布，膠帶和電線絕緣層。

　　熱塑性珠粒是從頂部安裝的料斗通過重力進料進入擠出機機筒的。旋轉(zhuǎn)的螺釘將塑料珠向前推入筒中，然后通過電阻將其加熱到所需的熔體溫度。機筒內(nèi)部發(fā)生的巨大壓力和摩擦?xí)a(chǎn)生額外的熱量。

　　在料筒的前部，熔融的塑料離開螺桿，并通過篩網(wǎng)組件以除去熔體中的任何污染物。通過隔板后，熔融塑料進入負責形成最終產(chǎn)品形狀的模具。

　　產(chǎn)品離開模具時必須進行冷卻;這通常是通過將塑料拉過大水浴來實現(xiàn)的。在管材或管材擠出生產(chǎn)線中，產(chǎn)品通常在密封的水浴中以受控的真空度進行冷卻，以防止新形成的熔融產(chǎn)品塌陷。產(chǎn)品冷卻后，可以將其繞線或切成一定長度，以備后用。

　　對于塑料片或薄膜等產(chǎn)品，可通過拉動一組冷卻輥來實現(xiàn)冷卻。在片材擠出中，這些輥不僅提供必要的冷卻效果，而且還決定了片材的厚度和表面紋理。

　　擠出吹塑成型過程中的冷卻

　　擠出吹塑通常用于生產(chǎn)塑料飲料瓶。2018年生產(chǎn)了約5080億個塑料瓶，到2021年將增長到5830億個。幾乎所有塑料瓶都是使用吹塑技術(shù)制造的。運往飲料市場的大多數(shù)塑料瓶都是由聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)制造的。

　　在上述過程中，將塑料熔化，然后使用注射擠壓工藝來制造一個稱為型坯(或預(yù)成型坯)的中空小管。

　　型坯被捕獲并封裝在包含冷卻通道的金屬模具中。干凈的干燥壓縮空氣吹入型坯，使其膨脹，形成空心瓶，容器或零件的形狀。必須先冷卻塑料，然后才能將其從模具中彈出。下圖可以看到一個典型的霉菌：

　　擠出吹塑工藝中的關(guān)鍵階段是冷卻階段。從技術(shù)上講，最終產(chǎn)品使用流過冷卻通道的冷水在模具型腔內(nèi)凍結(jié)。

　　因為吹塑通常使用注模技術(shù)來形成型坯，所以必須消除來自為壓力機提供動力的液壓回路的熱負荷。

　　必須在鑄模之前將更精確的冷卻能力傳遞給負責冷卻成品的模具。模具的典型冷卻要求如下：

　　典型的水溫范圍是10 – 15°C。

　　溫度差約為2°C。

　　水壓保持在5巴左右。

　　在計算吹塑模具所需的冷卻能力時，必須獲得目標模具溫度和每小時要吹塑的塑料量。然后可以計算出需要從模具中去除的熱負荷的千卡/小時。有關(guān)其他尺碼信息，請聯(lián)系您當?shù)氐呐逶妼＜摇?/p>